機械、電気、光学機構等、ソフトを駆使したサンプル試作の製作

|試作|とは

 お客様の要望をコミュニケーションを大切に具現化。

 安全・安心をテーマにトータルシステム|試作|を提案。

■医療

 レーザ光源を用いる治療機器、インターン用手術訓練用ツールの開発提供。

■大学研究室・研究所

 研究に伴う特注設備機器及び、特殊部品パーツの製作。

■自治体

 地域包括支援事業に用いる機器、器具等萬製品の製作。

■一般企業

 電気・機械・熱・流体・光等の技術を基に部品・部材加工からシステム制御ソフトを含むトータルシステム試作を提供。

|試作屋窓口|部品・治具・筐体・システム|ものづくり受付窓口|

 新しい商品の開発には、必ず世に存在しない新部材の要求が生まれます。その様な機械加工部品の製作機構の組立、電気に於いては、手作りプロート基板で実験し、要求特性が得られる事を確認した後、試作プリント基板を製作します。又、最近の試作依頼は、自己完結型のシステム依頼が多く他分野にわたる部材試作及びこれらをシステムとし組上げる際、高精度なセッティング(平行度、垂直度)を秒単位で要求される物も有り弊社では計測器等を揃えこれに対応しています。この様なことから現在の試作屋は、多岐に及ぶ技術分野を駆使し、総合システム製品に応戦している。

設計依頼⇒ 構想聞取り ⇒ 仕様提案 ⇒ 仕様決定 ⇒契約 ⇒設計⇒承認⇒制作⇒中間立会⇒最終立会⇒納品

 生産ラインに必要な微小なセンサー設計から精密検査装置設計又これらを制御コントロールする制御盤設計を機械、電気、光学、ソフト技術等の経験を融合、お客様の描くイメージの具現化に弊社の安全・安心ものづくり設計技術をお役立て下さい。

|試作屋|  ライン測長器の製品化モデル事例

 ライン測長器とは、コード、ロープ、線、ビニールパイプ等の長さを正確且つ容易に測定できる機器を想定しました。一般にコードをお店に買いに行きますと、机の端から、定尺の所に傷を設けておき、被測定物(コード)を机の端から、目印の間を反復することで、測定しています。詳しくは以下をご覧ください。

企画相談から原理確認実験そして試作、デザインを施し商品化への工程とは

企画相談から商品化工程

■ 計測精度±2%とのコード、ロープ、ビニールパイプ等の長さ測定装置を電池駆動方式での製作依頼を受けました。

 先ず、披測定物の長さを、回転に変換し長さ計測を実現する事と定め市販のエンコーダーを購入実現可能か原理確認実験を行った。

 上記原理の確認が出来た事から、商品化システムを実現するために必要となるその他の全ての機構要素を盛り込み第一試作機を製作し、システムを支えるその他の要素技術の確認を行う。

 

 本システムの中心技術要素である、エンコーダの仕様精度を高める事とコスト削減を考え、実験に用いた市販エンコーダを不採用とし、弊社の光技術と、エッチング技術を生かし、独自の光反射式エンコーダの超小型エンコーダの商品化をも念頭に精密エンコーダーの開発を行った結果目的を達するエンコーダを誕生させた。筐体は、プラスチック成型し、エンコーダを全て自給出来るようにした。

 

 平行して、エンコーダーのケース及びケース内に収納されれる光源、ディテクター、反射円盤及び回路基板等の設計を同時進行させ、各部品の製作を行い組立を行った。本システムの要となるエンコーダの機能評価を行い耐久性までを確認、固有商品として販売可能な超小型コンパクトなエンコーダの商品化を実現。

 

 筐体内部に実装される機構要素部品の設計製作と合わせ、第一モックの設計を同時進行させ部材と筐体の融合性を確認しながら効率的設計を進めた。

 商品化を踏まえライン計測器の外観デザインを何種類も製作し、使って戴くお客様の気持と製作過程に於ける加工及び組立効率と、時代にマッチした形状、カラー等の考え得る4次元検討の末、依頼者と弊社スタッフの間で、1枚のイラストを選択、問答の結果洗練されたと思われる時点でデザインを3D表現し、モック製作DATAが誕生する。

 筐体内部に実装される精密板金部品

 筐体内部に実装される精密機械加工部品及びエッチング加工によるコードホイール

 筐体内に実装される基板設計、電気回路基板作成及び電気光学部品

 製作された試作板金、機械、電気部品等の配置確認及び機能、動作確認を第一試作モックを用い実施した。

 正式な金型設計を行い金型を製作。製品化に用いる材料と同等の材料を用い透明な筐体を作成、動作時の内部動作を確認しながら、部品の細部にわたる不具合いが無いかを確認した。

 ユーザー指定色にて、正式な製品型を製作。

 筐体ケース内に全ての部材組み込んだ状態

 試作1号機の完成です。

ものづくりで成功を収める為に是非一読戴、ご依頼下さい。

 ものづくりは、物理的に条件が適っていれば、どの様な困難な形状、機構でも、製作するに当たり問題は有りません。しかし、事業化は、バクチでは有りません、大変難しいと考える必要が有ります。ましてや新たな製品を生み出しこれを事業化の柱とするなら・・・。
 
 弊社では、お客様より様々な商品の開発を受け製造を行ってまいりましたが、お客様の大半は販売(営業)の壁にぶつかり、成功確率は、極めて低い事を冒頭にお知らせ致します。ヒット商品の配出には、大別して3通りの法則が有るように思えます。
 
 時代時代の節目、例えば明治維新以後に見られた自動化(織器等工場の設備機器)、自転車からバイクそして自動車へ、そろばんから計算機、そしてコンピュータへと、このように、世の中の動きを観察していますと、絶対こうなるであろう事が客観的にも認知される商品である事と又、売り出す資金力と、販売力が備わっている必要が有ります。この3要素をはずしては、事業化の達成は無いと言っても過言では有りません。
 
 大企業が、次々と商品をヒットさせ続けるのは、強力な販売網を還し市場を十分にリサーチし、絶対に売れる事を確信し、その瞬間に於いて一気に、資本を注入する事で、売り抜けて行けるからだと思われます。
 
 それでは中小個人企業はどの様にしたら良いでしょう。ここでは、正確を記すため、てまえみそに成りますが、弊社の事例を以下に紹介致します。
 
1984年 IBM PC日本上陸、そして各日本の弱電メーカーはPC開発に着手
 ① ステップアップトランス電源
 
  日本にIBMのパソコンが輸入され始めた頃、米国では家庭の電圧は110V~115 
 Vであつた。日本に輸入されたIBM PCは、その当時当然米国規格の110V~115
 V仕様であった。ところが日本の電圧規格は100Vで有る為、10~15Vの電圧不足を
 きたし動作不良を起こしていたため、弊社では、100V入力、115V出力のステップ
 アップ電源を商品化し製作販売した。当時弊社では、2億程度の余剰金を持っていた。
 
   IBM PC輸入元の兼松商事を訪問ステップアップ電源サンプルを持参し売り込みそ
 の場で1000台を受注。資本金1000万円を用意し会社を設立、840万を投入2000台を 
 生産、3ヶ月後には、2400万を売り上げた。本商品はその後3年間で約20000台を生
 産し終了した。
 
1986年 半導体レーザーの開発から、電気通信に換わり光通信システムへ
 ② LD駆動電源
 
  世界に先駆け半導体レーザーダイオードが日本の大手弱電メーカーの間で激烈な商
 品開発競争が進められられていた。当時弊社は富士通研究所より定電流駆動電源の依
 頼を請けていたが、その電源は、納めても納めても、出戻る電源にテコズッテいた、   
 一般的な商取引であれば、呆れ果てられ断られるはずが、延々と1年半ほど続いてい
 たさすがに1台の電源に1年半も関わっていては、研究所になってしまうと心にき
 め、何のための駆動電源かをそろそろ教えてくれと担当者にねじ込んだところ、各社
 が競争真っただ中にある半導体レーザーの駆動電源であることを告げられた。対象物 
 が解れば、弊社技術を生かし1ヵ月でLDドライバーを商品化し富士通の研究所に1号
 機を無事納品する事に成功した。
 今後は光を応用する世界が展開されると思い着く)
 
  LD駆動電源の専門メーカーを目指し、会社案内、カタログを製作、各電機メー
 カーの研究所を訪問営業し、販路開拓に専念した。
                      (3年間で100万の営業経費)
 
  米国のホームページのソースを覗きながら見よう見まねで、ホームページを立ち上
 げLD駆動電源のPRを行い積極的に販路を開拓。当時は、上場企業もホームページ
 を開設してはいなかったころである。この事で海外からの問い合わせを受けるように
 なってきた。
 
  専門誌オプトロニクスに年間契約2面見開き広告を掲載しPR。
               (広告費3年間720万円投下)
 
  この3年間受注生産を続け30台を販売、売上1300万程度。
            (原価20万、売値42万、利益330万)
 
  以上の通りLDドライバーの商品開発販売には4年間の赤字が続きました。販路を
 築くには、時間と資金が必要であることが、ここで証明されています。弊社の場合は
 幸いにその後ヒットしましたが、世の中の流れの方向性を見誤れば、赤字倒産となる
 訳です。
 
  1989年日本電信電話公社(現NTT)の研究所から声が掛かり、弊社のLD電源を
 用い世界初の光多重送受信機100チャンネルを製作納品。8ヶ月間で3000万円売り上
 げる。NTT納品後は、NTTは通信学会を通じて光多重送受信機の成功を世界に向
 けて発表と同時に講演会等で弊社の電源を使用していることを、世界に発信して戴い
 た。こため、弊社のLDドライバーは現在でも潤沢に売り上げている。
 
1989年 通信スピード競争が激化しデバイスの発熱対策が必要となる。 
 ③ 温度コントローラーを開発、商品化した。
 
  半導体レーザーの光パワー及び波長は、温度依存性が非常高かったため、波長及び
 パワーの安定を得る必要からこの年にNTTと共に高精度温度コントローラー、
 精度±1/100℃を開発、商品化を行った。
 
1995年 レコード、磁気カセットからCD開発に記録媒体が移行される。
 ④ 平行光測定器の商品化
  CDの読み取り装置の鍵となる光ピックアップの商品化が各弱電メーカーで開発され   
 量産のライン立ち上げのため弊社のLDドライバーは、設備機器として、数百単位で各
 メーカーに納入されて行った頃、ミツミパーツより呼ばれ、光ピックアップの基準検
 査器となる平行光測定器(オートコリメータ)の開発依頼を受け商品化を行った結果現
 在までに57システムを出荷している。
 
 2008年 日本は、世界に先駆け高齢化社会に突入。
 ⑤ 救急医療情報キット
   東京大田区の区長から呼ばれ、救急医療情報キット事業を港区で実施しているの
  で、同じセットを半値で製作し、納品するよう依頼を受けた。10000セットを製作  
  販売した。
 
   その後、他の自治体でも導入するのではないかと思い立、インターネット上の
  ホームページに掲載2011年3月11日の東日本大震災後急激に問い合わせが殺到年間  
  1億5千万を売り上げる柱となる。
 
   以上の様に、ものづくりをスタートするには、大変なリスクを伴うものである事
  を認識戴いた上で、以下の3点が備わっていなければ、成りません。
 
   最低でも貴社に於いて確実に完売先が決定している事。
   企画された事業計画に要する資金が、手元資金の10%以下である事。
   貴社独自の販売ルートをお持ちになっている事。
 
   生意気な事を書き連ねましたが、私共も受ける以上、結果を共に喜び会える事を
  期待いたします。まずは、御一報戴く前にご検討戴、ご相談下さい。

 

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